Projektverschiebungen belasten Umsatzrenditen der Automobilindustrie
Namhafte Automobilhersteller und -zulieferer sind zu einem festen Teil der Schlagzeilen geworden. Restrukturierungen stehen dabei oft auf der Tagesordnung, meist ausgelöst durch sinkende Absatzzahlen. Neue Mobilitätslösungen, veränderte Kundenbedürfnisse, unsichere Lieferketten und Protektionismus führen zu starken Schwankungen und erschweren die Planung. So stieg der Anteil von verspäteten Projekten bzw. Neu-Anläufen laut einer PwC -Analyse des nordamerikanischen Automarktes zwischen 2017 und 2023 von 13% auf insgesamt 55%. Auch in den nächsten Jahren werden hohe Verzögerungen erwartet.
Hauptursachen sind Produktions- und Lieferketten-Probleme, Fachkräftemangel, Kapazitätsengpässe und veränderte Kundenpräferenzen. Neue E-Plattformen und zusätzliche Varianten erhöhen die Komplexität und sind mit Verlusten bei Hoch- und Auslauf verbunden. Für europäische Zulieferer wird es zunehmend schwieriger, ihre bereits niedrigen Margen (3,6 % EBIT-Marge im Jahr 2024 im Durchschnitt) zu sichern.
Volumenflexible Fabrik sichert Profitabilität bei schwankenden Abrufen
Schwankende Abrufe und verschobene Anläufe führen zu schlechter Auslastung und Ineffizienzen. Darüber hinaus führen Qualitätsproblemen zu häufigen Rüst- und Leerlaufzeiten.
Ein flexibles Produktionssystem sichert die Profitabilität trotz hoher Volatilität, weil es kurzfristig und kosteneffizient auf Volumenschwankungen und Anlaufverschiebungen reagieren kann.
Zu Erreichung dieser Ziele hat Horn & Company zusammen mit seinen Kunden die Methodik der „volumenflexiblen Fabrik“ entwickelt. Diese zeichnet sich durch zwei wesentliche Eigenschaften ab: ein skalierbares Produktionssystem („Flexible Fertigung“) und eine anpassbare, leicht zu steuernde Organisation („Flexible Organisation“) bei weitestmöglichen Flexibilisierung der Kostenstrukturen. Variabel skalierbares Produktionssystem zur Sicherstellung einer hohen Auslastung unabhängig von Abruf-Schwankungen. Die flexible Fertigung beruht dabei auf drei wesentlichen Bausteinen: Standardisierung: Der erste Hebel der „Volumenflexiblen Fabrik“ analysiert systematisch Prozesse und Anlagen. Die Standardisierung sowie Reduktion der Komplexität stehen dabei im Vordergrund. Die Mehrfachverwendung und Austauschbarkeit der Anlagen werden erhöht, sowie die Planung und Bedienung vereinheitlicht. Aus vielen unterschiedlichen Anlagen, die jeweils nur eine geringe Auslastung aufweisen, werden Volumen auf wenigen Standard-Anlagen zusammengefasst. Skalierbarer Aufbau: Basierend auf der Standardisierung werden anschließend Fertigungsinseln und -linien definiert, die den Planungsaufwand und die Realisierung deutlich verkürzen sowie die Installationsrisiken reduzieren. Die Fertigungsinseln werden in einem Standard-Raster mit allen notwendigen Schnittstellen vordefiniert und berücksichtigen ebenfalls die logistische Zuführung, Werkzeugwechsel, Peripherie-Versorgung und Instandhaltbarkeit. So sinkt die Vorlaufzeit von Projekten und die Planungs- und Realisierungskosten reduzieren sich deutlich. Fertigungssteuerung: Der dritte Baustein zur optimalen Anpassung auf Nachfrage-Schwankungen liegt in der Fertigungssteuerung. Durch die sinnvolle Verknüpfung mehrerer Fertigungsschritte muss nicht jede Anlage individuell gesteuert werden (Verfahrensintegration). Das reduziert den Steuerungsaufwand und führt zu einer deutlich vereinfachten Steuerung. Ein moderner Sales & Operations Planning (S&OP) Prozess mit unterschiedlichen Zeithorizonten sorgt für optimale Nivellierung der Bedarfe und sichert auch bei Volumenrückgängen einen effizienten Betrieb. Zuletzt sorgen selbststeuernde Regelkreise nach dem „Pull“-Prinzip für die optimalen Bestände und die rechtzeitige Belieferung an der Linie. Zusammenfassend ermöglicht die „Flexible Fertigung“ eine schnelle Reaktion auf Änderungen und stellt eine hohe Auslastung sicher. Weiterhin wird der Launch von neuen Projekten deutlich verkürzt. Zur Absicherung der Profitabilität ist aber noch eine weitere Komponente erforderlich: die flexible Organisation. Selbststeuernde, autonome Teams und Flexibilisierung der Kapazitäten: Zur Vermeidung von Produktivitätsverlusten in der Personalsteuerung bei schwankenden Abrufen ist zunächst eine vorausschauende Kapazitätseinsatzplanung in Verbindung mit weitestgehenden Flexibilisierung der Kapazitäten erforderlich. Hierbei haben sich selbststeuernde Organisationseinheiten bewährt. Diese weitgehend autonomen Teams um eine zentrale Kernmannschaft agieren eigenständig als „Unternehmen im Unternehmen“ und tragen die Verantwortung für die Zielerreichung in ihrem jeweiligen Bereich. Die autonomen „Kernteams“ werden dabei durch flexibel einsetzbare Kapazitäten ergänzt, z.B. durch langfristige Einbindung externer Kapazitäten und strategische Partnerschaften. Mit Hilfe der genannten Bausteine erreicht die „volumenflexible Fabrik“ die notwendige Flexibilität, um schnell auf Volumenänderungen reagieren und die Chancen im Hochlauf umfassend nutzen zu können.Flexible Fertigung
Flexible Organisation
Mit Hilfe der genannten Bausteine erreicht die „volumenflexible Fabrik“ die notwendige Flexibilität, um schnell auf Volumenänderungen reagieren und die Chancen im Hochlauf umfassend nutzen zu können.
Praxisbeispiel
Bei einem führenden Automobilzulieferer für Interieur-Teile haben wir innerhalb weniger Monate die Maschinen- und Werkzeugauslegung vereinfacht, standardisierte Produktionsmodule definiert und ein Standard-Raster implementiert. Das Ergebnis: Die Durchlaufzeit konnte je nach Produktgruppe um 50 - 85% reduziert werden, und die Realisierung neuer Projekte verkürzte sich um rund zwei Drittel.
Der Kunde war von dem neuen Konzept so überzeugt, dass wir auf Basis des neuen Standards innerhalb eines Jahres gemeinsam eine „schlanke“ Fabrik konzipiert und erfolgreich umgesetzt haben.
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