Produktkostenoptimierung in der Defence-Industrie: Fertigung wirtschaftlich skalieren

Warum die Skalierung der Defence-Produktion neue Kostenstrukturen erfordert

Die europäische Verteidigungsindustrie hat nicht nur ein Kapazitätsproblem. Sie steht vor der Herausforderung, Produkte in einer Größenordnung und Geschwindigkeit bereitzustellen, für die ihre heutigen Produkt- und Fertigungsstrukturen vielfach nicht ausgelegt sind. Gleichzeitig verändert sich die Art der benötigten Systeme. Neben klassischen Rüstungsgütern gewinnen unbemannte, autonome und vernetzte Lösungen an Bedeutung. Sie müssen schneller verfügbar, einfacher produzierbar und flexibler an neue Anforderungen anpassbar sein. Die Erfahrungen aus dem Krieg in der Ukraine zeigen, wie stark kurze Innovationszyklen und industrielle Reaktionsfähigkeit inzwischen über die Verfügbarkeit militärischer Fähigkeiten mitentscheiden.

In unserer vorangegangenen Publikation haben wir beschrieben, warum steigende Produktionsraten nur durch eine abgestimmte Industrialisierung von Produkt, Produktion und Lieferantennetzwerk erreicht werden können. Doch damit ist erst ein Teil der Herausforderung gelöst. Denn zusätzliche Fertigungskapazitäten allein schaffen noch keine wirtschaftliche Skalierung. Wer bestehende Produkte und Prozesse unverändert vervielfacht, multipliziert häufig auch deren Komplexität und Kosten. 

Warum wir Produktkosten im DefenCe-Umfeld neu umdenken müssen

Klassische Defence-Produkte wurden häufig für hohe technische Leistungsfähigkeit, lange Nutzungsdauern und geringe Stückzahlen entwickelt. Entsprechend aufwändig sind Spezifikationen, Fertigungsverfahren und Qualifizierungsprozesse. Diese Logik lässt sich jedoch nicht uneingeschränkt auf neue Produktgenerationen übertragen.

Bei unbemannten und vernetzten Systemen gewinnen andere Kriterien an Bedeutung: kurze Entwicklungszyklen, einfache Herstellbarkeit, standardisierte Komponenten und die Möglichkeit, Produkte kontinuierlich weiterzuentwickeln. Entscheidend ist, Anforderungen konsequent aus dem tatsächlichen Einsatzzweck abzuleiten. Nicht jede Funktion benötigt dieselbe technische Auslegung, nicht jede Komponente dieselbe Lebensdauer.

Damit verändert sich auch die Logik der Produktkostenoptimierung. Der niedrigste Einkaufspreis oder die günstigste Einzelkomponente führen nicht zwangsläufig zum wirtschaftlichsten Ergebnis. Gerade bei vernetzten Produktsystemen entstehen wesentliche Kosten durch Integration, Bedienung, Training, Instandhaltung und spätere Upgrades. Eine isolierte Optimierung kann daher an anderer Stelle zusätzliche Aufwände verursachen.

Aus unserer Sicht muss die Produktkostenoptimierung deshalb früher beginnen: bei der Frage, welche Anforderungen das Gesamtsystem tatsächlich erfüllen muss und welche Produktarchitektur diese wirtschaftlich ermöglicht. 

Eine wirksame Produktkostenoptimierung setzt bereits bei den Systemanforderungen an. Produktarchitektur und Fertigungskonzept sollten deshalb gemeinsam auf die geforderte Leistungsfähigkeit und die geplanten Stückzahlen ausgelegt werden.

Wie lässt sich Defence-Fertigung skalieren, ohne die Kosten mitzuskalieren?

Viele Unternehmen beantworten steigende Bedarfe zunächst mit zusätzlichen Anlagen, Schichten oder Produktionsstandorten. Doch mehr Kapazität bedeutet nicht automatisch mehr wirtschaftlichen Output. Werden komplexe Montageprozesse, hohe manuelle Aufwände oder individuelle Produktvarianten unverändert vervielfacht, steigen die Kosten häufig mit.

Die eigentliche Herausforderung besteht darin, ein Fertigungssystem zu schaffen, das sich reproduzieren lässt. Dafür müssen Produkte einfacher herstellbar, Prozesse robuster und Fertigungsumfänge standardisierbar werden. Modulare Produktarchitekturen und einheitliche Schnittstellen erleichtern es, Komponenten und Fertigungsschritte auf unterschiedliche Standorte oder Lieferanten zu übertragen.

Grundsätzlich stehen drei Wege offen: 

1. Bestehende Kapazitäten lassen sich effizienter nutzen und erweitern. 
2. Bewährte Fertigungsmodule können an zusätzlichen Standorten oder bei Partnern dupliziert werden. 
3. Oder Produkt- und Prozessänderungen ermöglichen es, aufwendige Fertigungsschritte durch einfachere Verfahren zu ersetzen.

Welche Lösung wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt nicht allein von den Stückkosten ab. Investitionen, Anlaufaufwände, Qualifizierung, Logistik und Lieferantenfähigkeiten müssen gemeinsam bewertet werden. Gerade die Entscheidung über Eigenfertigung oder Fremdbezug beeinflusst, wie schnell und mit welchem Aufwand sich zusätzliche Kapazitäten aufbauen lassen.

Damit wird die Gestaltung des Fertigungs- und Lieferverbunds zur zentralen Maßnahme. Nicht die einzelne Fabrik muss beliebig wachsen können. Das gesamte industrielle Netzwerk muss in der Lage sein, zusätzliche Produktionsvolumina wirtschaftlich bereitzustellen.

Wie verbinden wir Kostenoptimierung und Industrialisierung?

Genau hier setzen wir mit einer integrierten Betrachtung von Produktsystem, Fertigung und Liefernetzwerk an. Ziel ist nicht eine weitere isolierte Kostenanalyse, sondern eine belastbare Entscheidungsgrundlage dafür, wie sich Produkte wirtschaftlich gestalten und ihre Fertigung skalieren lassen.

Unser Vorgehen verbindet drei Schritte:

Ausgangspunkt ist eine End-to-End-Analyse der zukünftigen Produktanforderungen, bestehenden Kostenstrukturen und industriellen Fähigkeiten. Should-Cost-Analysen zeigen, wo wesentliche Kosten entstehen und welche Alternativen wirtschaftlich attraktiv sind. Darauf aufbauend werden Produktarchitektur, Fertigungskonzepte und Make-or-Buy-Entscheidungen gemeinsam weiterentwickelt.

Entscheidend ist die anschließende Umsetzung: Kostenoptimierung und Ramp-up dürfen nicht getrennt voneinander erfolgen. Produktänderungen, Fertigungsprozesse und Lieferanten müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass wirtschaftliche Potenziale auch bei steigenden Stückzahlen realisiert werden können.

Welche Potenziale lassen sich in der Praxis erschließen?

Wie wirkungsvoll dieser Ansatz sein kann, zeigt ein Projekt zur Kostenoptimierung eines autonomen Landsystems. Ziel war es, die Herstellkosten zu reduzieren und gleichzeitig Optionen für eine mögliche Serienfertigung innerhalb der Europäischen Union zu bewerten.

Dazu wurden die bewertete Stückliste, ausgewählte Komponenten sowie Fertigungs- und Montageprozesse detailliert analysiert. Ergänzend erfolgte ein Vergleich alternativer Produktionsstandorte unter Berücksichtigung standortspezifischer Personal- und Maschinenkosten. Auch potenzielle Lieferanten und unterschiedliche Make-or-Buy-Optionen wurden untersucht.

Im Ergebnis konnte ein Herstellkostensenkungspotenzial von 24 % validiert werden. Zugleich entstand eine fundierte Grundlage für Entscheidungen über Fertigungstiefe, Produktionsstandorte und Lieferantenstruktur.

Das Beispiel zeigt: Kostenoptimierung schafft nicht nur Einsparpotenziale. Richtig eingesetzt, liefert sie auch die Grundlage für ein wirtschaftlich skalierbares Produktionssystem.

Was entscheidet über die nächste Stufe der Wettbewerbsfähigkeit?

Das Defence-Wachstum wird nicht allein von den Unternehmen erfolgreich bewältigt, die am schnellsten zusätzliche Kapazitäten aufbauen. Entscheidend wird sein, wer Produktgestaltung, Fertigung und Liefernetzwerk konsequent auf neue Anforderungen und höhere Produktionsvolumina ausrichtet.

Dafür müssen drei Dinge zusammenkommen: 

1. Produktsysteme, deren Spezifikationen sich an tatsächlichen Einsatzanforderungen orientieren. 
2. Fertigungsverfahren, die sich standardisieren und auf weitere Standorte übertragen lassen. 
3. Und ein industrielles Netzwerk, das steigende Produktionsraten zu wettbewerbsfähigen Kosten ermöglicht.

Aus unserer Sicht ist Produktkostenoptimierung deshalb keine nachgelagerte Einkaufsaufgabe, sondern ein wesentlicher Bestandteil der industriellen Transformation. Sie verbindet die Frage nach dem richtigen Produkt mit der Frage nach der wirtschaftlichsten Art, dieses in großen Stückzahlen bereitzustellen.

Die zentrale Frage lautet damit nicht mehr nur: „Welche Produktionsrate kann unser industrielles Netzwerk zuverlässig liefern?“

Die zentrale Frage lautet:

„Wie müssen wir unsere Produktsysteme und Fertigungsstrukturen verändern, damit wir die nächste Produktionsrate auch wirtschaftlich erreichen?“

Dies lässt sich systematisch beantworten. Wer Kostenstrukturen, Skalierungshemmnisse und industrielle Alternativen frühzeitig transparent macht, kann die richtigen Entscheidungen treffen, bevor zusätzliche Kapazitäten aufgebaut werden.

Denn wirtschaftliche Skalierung entsteht nicht dadurch, dass bestehende Fertigung vervielfacht wird. Sie entsteht dadurch, dass Produkte und Produktionssysteme von Anfang an auf ihre Multiplikation ausgelegt sind.